Kinerja penyegelan merupakan aspek penting dalam merancang peralatan pelapisan vakum, karena kualitasnya secara langsung mempengaruhi apakah tingkat vakum yang diperlukan untuk pelapisan dapat dicapai selama proses penyedotan debu berikutnya. Jika persyaratan ini tidak terpenuhi, maka secara langsung akan mempengaruhi pembentukan dan kualitas film. Untuk memastikan kinerja penyegelan yang baik pada peralatan atau sistem pelapisan vakum, tidak cukup hanya dengan mencari dan memblokir kebocoran setelah pemasangan. Deteksi kebocoran vakum perlu dilakukan pada semua tahap desain, manufaktur, commissioning, dan penggunaan peralatan atau sistem pelapis vakum.
Pertimbangan Desain untukMesin Pelapis Vakum
1. Tentukan total tingkat kebocoran maksimum yang diizinkan dari peralatan vakum berdasarkan persyaratan proses, dan kemudian tentukan tingkat kebocoran maksimum yang diizinkan dari setiap komponen berdasarkan total tingkat kebocoran tersebut.
2. Berdasarkan tingkat kebocoran maksimum yang diizinkan dan indikator peralatan lainnya, tentukan terlebih dahulu metode deteksi kebocoran yang akan digunakan selama tahap desain, dan gunakan ini sebagai salah satu prinsip dasar yang memandu commissioning dan penerimaan.
3. Berdasarkan indikator tingkat kebocoran maksimum yang diizinkan pada peralatan atau komponen, tentukan metode penyegelan dan penyambungan serta keakuratan pemesinan peralatan secara keseluruhan, serta jenis penyegelan dinamis mana yang dapat memenuhi persyaratan. Misalnya apakah akan menggunakan segel logam atau segel karet untuk flensa.
4. Saat merancang kekuatan struktural wadah, pertimbangkan ketahanan tekanan dan kekuatan struktural yang diperlukan untuk komponen yang diuji jika metode deteksi kebocoran tekanan digunakan.
5. Saat memilih bahan struktural untuk komponen, pertimbangkan apakah bahan yang digunakan dapat terkorosi dan rusak oleh media kerja dan gas penguji kebocoran-.
6. Selama desain struktur, antarmuka cadangan yang diperlukan untuk instrumen pendeteksi kebocoran harus disediakan pada wadah atau sistem untuk digunakan selama perakitan dan commissioning peralatan. Khususnya untuk sistem perpipaan yang besar dan kompleks, seringkali diperlukan metode deteksi kebocoran yang tersegmentasi; oleh karena itu, katup isolasi tersegmentasi harus dipasang pada pipa, dan antarmuka instrumen pendeteksi kebocoran harus disediakan pada setiap segmen isolasi.
7. Saat mendesain komponen struktural, hindari skema desain yang dapat mengganggu deteksi kebocoran. Misalnya, lubang buta tidak boleh digunakan untuk lubang sekrup pada ruang vakum, karena setelah sekrup dipasang, gas pada sisa ruang di dalam lubang sekrup hanya dapat keluar melalui celah ulir sehingga menimbulkan kebocoran palsu. Hal ini memperpanjang waktu evakuasi sistem dan mengganggu deteksi kebocoran normal. Lihat diagram untuk mengetahui struktur yang tidak boleh muncul dalam deteksi kebocoran vakum.
8. Demikian pula, pengelasan-dua sisi terus menerus dan struktur cincin penyegel berlapis-berlapis tidak diperbolehkan dalam desain struktur, karena hal ini akan menciptakan "volume parasit" di tengahnya, sehingga menyebabkan kebocoran gas di dalamnya. Selain itu, ketika las dalam dan luar atau cincin penyegel bocor secara bersamaan, "volume parasit" membuat waktu respons gas bocor untuk melewati las-berlapis ganda menjadi terlalu lama, sehingga deteksi kebocoran normal tidak mungkin dilakukan.
9. Dalam desain struktur yang dilas, minimalkan jumlah las yang kebocorannya tidak dapat dideteksi setelah perakitan akhir.
Poin-poin di atas merupakan tindakan pencegahan untuk mendeteksi kebocoran pada peralatan pelapis vakum. Kualitas kinerja penyegelan secara langsung menentukan apakah peralatan dapat diterima dengan sukses dan apakah kualitasnya memenuhi standar.
